Trang
blog này được lập bởi chủ Quán BỌT TRÁI
CÂY với mục đích chia sẻ tài liệu về công nghệ thực phẩm
cho các bạn cùng khoa cũng như các anh, chị, em và các bạn yêu thích, quan tâm
hay tìm kiếm tài liệu về công nghệ thực phẩm.
NẾU
THẤY TÀI LIỆU CÓ ÍCH, MỜI CÁC
BẠN ĐẾN VÀ ỦNG HỘ QUÁN BỌT TRÁI CÂY ĐỂ CHÚNG TÔI CÓ THÊM KINH PHÍ DUY TRÌ HOẠT
ĐỘNG ĐĂNG TẢI TÀI LIỆU CHO MỌI NGƯỜI!
XIN CHÂN THÀNH CẢM
ƠN!
Quán Bọt Trái
Cây
Địa chỉ: 88/955E Lê Đức Thọ,
P.6, Gò Vấp,
TP.HCM
Hotline:
0935.355.169
Mail: bottraicay@gmail.com
Facebook: http://facebook/bottraicay
Web: http://bottraicay.blogspot.com/
Xem bản đồ đường đi clik vào
đây
|
a. Tại phân xưởng gạo 1: Hơi tiêu hao chủ yếu cho
công đoạn hấp, sấy lá (sấy lá bột còn nguyên chưa cắt sợi ) và sấy khuôn (tấm
bột được cắt và cho vào khuôn định dạng). Để định mức tiêu hao hơi (hấp, sấy lá,
sấy khuôn)/từng loại sản phẩm, phải xác định được: khối lượng các loại sản phẩm
hấp, sấy lá, sấy khuôn và lượng hơi tiêu hao cho từng loại sản phẩm ứng với từng
công đoạn (hấp, sấy lá, sấy
khuôn).
- Cách xác định khối lượng từng loại sản phẩm:
Hai công đoạn hấp - sấy lá có thể gộp chung để tính khối lượng vì hai công đoạn
này liên tiếp nhau hấp bao nhiêu thì đem sấy lá bấy nhiêu. Sản phẩm sấy khuôn có
thể qui ra kg qua việc cân các khuôn sấy, còn hấp – sấy lá khó ước lượng được
khối lượng vì không thể ước lượng được bao nhiêu kg/các lá bột có độ dày khác
nhau trên một xe (các lá bột sau khi hấp – sấy lá được cho vào xe đem vào kho ủ
trong 8giờ), và cách để có thể xác định khối lượng sản phẩm hấp – sấy lá là cân
từng xe chở các tấm bột trước khi cho vào kho lạnh
ủ.
- Cách xác định lượng hơi tiêu tốn cho từng công
đoạn: công đoạn hấp – sấy lá và sấy khuôn sử dụng chung một nguồn cấp hơi nhưng
áp suất hơi sử dụng và thời gian hấp – sấy lá khác với sấy khuôn, nên phải xác
định lượng hơi tiêu hao riêng cho từng công đoạn, bằng cách là chỉ cấp hơi riêng
cho khâu sấy khuôn, biết được lượng hơi sấy khuôn, từ đó suy ra lượng hơi hấp –
sấy lá thông qua đồng hồ đo hơi tổng. Bảng theo dõi được lập như
sau:
NGÀY
|
NGƯỜI
THEO DÕI |
TỔNG SẢN
PHẨM
(TẤN) |
CHỈ
SỐ
|
LƯỢNG HƠI
TỔNG
(TẤN) |
TIÊU HAO
HƠI
(TẤN) |
TIÊU
HAO
(HƠI / TẤNVẮT) |
GHI
CHÚ
| ||||||||
|
Ca
1
|
Tên
SP
|
Hấp -Sấy
lá
|
Sấy
khuôn
|
Sấy
Khuôn
|
Hấp - sấy
lá
|
Hấp - sấy
lá
|
Sấy
Khuôn
|
Tổng
| ||||||
(1)
|
(2)
|
(3)
|
(4)
|
(5)
|
(6)
|
(7)
|
(8)=(6)-(7)
|
(9)=(8)/(3)
|
(10)=(7)/(4)
|
(11)=(9)+(10)
| |||||
|
Phở
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Bún
2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Hủ tiếu
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Hthánh
6
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Mì trứng
7
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Phở khô
5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Bánh đa
4
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Tổng
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Ca
2
|
| |||||||||||||
|
PHở
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Bún
2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Hủ tiếu
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Hthánh
6
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Mì trứng
7
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Phở khô
5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Bánh đa
4
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Tổng
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Ca
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
|
Phở
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Bún
2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Hủ tiếu
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Hthánh
6
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Mì trứng
7
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Phở khô
5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Bánh đa
4
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
Tổng
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
b. Tại phân xưởng gạo 2: Do sử dụng nguồn hơi
trực tiêp từ lò hơi số 4 nên không mắc đồng hồ đo hơi tại đây. Để tính được
lượng hơi cấp cho phân xưởng gạo 2 ta tính thông qua tổng lượng dầu tiệu thụ của
lò hơi số 4, có thể tính được định mức dầu tiêu thụ rồi so sánh dầu tiêu thụ
thực tế và theo định
mức.
NGÀY
|
NGƯỜI
THEO DÕI
(1)
|
NẤU -
HẤP
(Kg)
(2)
|
THANH TRÙNG
( Mẻ)
(3)
|
NẤU TƯƠNG ỚT
(LIT)
(4)
|
CHIÊN HÀNH
(Kg)
(5)
|
SA TẾ
(Kg dầu)
(6)
|
TIÊU HAO
HƠI THỰC (Kg)
(7)
|
TIÊU
HAO
HƠI TÍNH TOÁN (Kg)
(8)
|
SO SÁNH
(Kg)
(9)
|
GHI
CHÚ
| |||
|
Ca
1
|
THỊT
|
BÚN
RÊU
|
PACT
| |||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
Ca
2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
Ca
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3.3.1.3. Lập bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại
phân xưởng gia vị:
NGÀY
|
NGƯỜI
THEO DÕI
(1)
|
SP
PHỞ
(T)
(2)
|
SP
BÚN
(T)
(3)
|
TỔNG DẦU
ĐO THỰC TẾ (T)
(4)
|
DẦU THEO
ĐỊNH MỨC(T)
(5)=(2)*K1+(3)*
|
TĂNG GIẢM SO
VỚI ĐỊNH MỨC(T)
(6)=(5)-(4)
|
GHI
CHÚ
|
||
|
Ca
1
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|||
Ca
2
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Ca
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3.3.1.4. Lập bảng cân bằng
hơi:
NGÀY
|
TỔNG DẦU SỬ
DỤNG/NGÀY
(TẤN)
(1)
|
ƯỚC TÍNH TỔNG HƠI SINH
RA
(TẤN)
(2)
|
HƠI
MÌ
(TẤN)
(3)
|
HƠI
GẠO
(TẤN)
(4)
|
HƠI GIA VỊ
(TẤN)
(5)
|
TỔNG HƠI SỬ
DỤNG
(TẤN)
(6)
|
SO
SÁNH
(TẤN)
(7)
|
GHI
CHÚ
|
|
|
|
(1)*
0.013
|
|
|
|
=(3)+(4)+(5)
|
=(6)-(2)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 Phân tích nguyên nhân và đề xuất các giải pháp
SXSH
Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các
Giải Pháp Tiết Kiệm Nguyên Vật Liệu Sản Xuất Mì
Dòng
thải
|
Nguyên
nhân
|
Giải pháp (cơ
hội)
|
1. Mì hỏng sau khâu
hấp
|
1.1. Dao cắt không qua tất
cả các vắt
mì
1.2. Mì không được xếp vào
một cách thích hợp hoặc không được đưa vào
đúng
1.3. Mép của tấm bột địch
vào băng chuyền (do thiết bị
mới)
|
1.1.1. Thường xuyên bảo
dưỡng thiết
bị
1.2.1. Ghi lại, theo dõi bảo
dưỡng, kể cả nguyên nhân của việc sửa
chữa.
|
2. Hàm lượng dầu trong mì
cao
|
2.1. Nhiệt độ
chiên
|
2.1.1. Giảm nhiệt độ chiên
sẽ giảm được hàm lượng dầu trong vắt
mì
|
2.2. Nhiệt độ sự thay đổi
nhiệt độ trong chảo
chiên
|
2.2.1. Kiểm soát, tiến hành
thí nghiệm để biết được ảnh hưởng của sự thay đổi nhiệt độ trong
chảo
| |
2.3. Độ ẩm của mì trước chảo
chiên
|
2.3.1. Giảm hàm lượng ẩm của
mì trước khi cho vào
chiên
| |
2.4. Tốc độ khuấy trộn, tuần
hoàn dầu trong
chảo
|
2.4.1. Giảm sự khuấy trộn
dầu nóng trong chảo
chiên
| |
3. Mì gãy
nhiều
|
3.1. Các khuôn đựng mì thiết
kế cho gói mì 80g. các gói mì 60 – 70g dễ bị vở khio
lắc.
|
3.1.1. Các gói mì có khối
lượng 60-70g thì không phải
lắc
|
3.2. Lắc các khuôn mì quá
mạnh
|
3.2.1. Lắc nhẹ hơn đối với
gói mì trọng lượng
80g
| |
4. Mì sau chiên chuyển tới
băng tải tiếp theo tổn thất
nhiều
|
4.1. Băng chuyền
dài
|
4.1.1. Giảm khoảng cách giữa
các băng
chuyền
|
5. Lượng mì vụn sau đóng gói
cao
|
5.1. Thiết bị cắt không tách
100% các bao gói
mì
|
- Ghi chép theo dõi các lần
sử chữa, bảo dưỡng máy đóng gói, tìm nguyên nhân hư hỏng để có kế hoạch bảo
dưỡng thiết bị phòng ngừa hỏng máy trong sản
xuất
- Lắp thiết bị kiểm soát
nhiệt độ ở máy hàn
plastic
- lắp đặt máy đóng gói
mới
|
5.2. Hàn kín bao gói chưa
tốt do nhiệt độ hàn
thấp
| ||
5.3. Vật liệu bao gói bị
nhăn trong khi hàn kín vì nhiệt độ cao quá hoặc đưa gói mì vào chưa chính
xác
| ||
5.4. Đôi khi lớp lastic quá
dày để có thể hàn kín
tốt
| ||
6. Tổn thất nhiệt từ chảo
chiên
|
6.1. Lớp bảo ôn dưới chảo
mỏng
|
6.1.1. Tăng độ dày của lớp
bảo ôn ở những nơi có
thể
|
6.2. Tiếp xúc trực tiếp giữa
khung và chảo
chiên
|
6.2.1. Thêm lớp bảo ôn ở
giữa khung và lớp nhôm quay xung
quanh
| |
6.3. Phần trên và ống thoát
nhiệt ở trên chảo chiên không được bảo
ôn
|
6.3.1. Bảo ôn phần trên ống
hút ở chảo chiên với lớp bảo ôn dầy 50 – 100
mm
| |
6.4. Hơi và hơi nước thoát
ra ngoài theo ống
khói
|
6.4.1. Thu hồi nhiệt từ hơi
nước thoát
ra
| |
6.5. Nhiệt độ đi cùng mì ở,
băng truyền ở cuối
chảo
|
| |
6.6. Không có nấp ở thùng
lọc dầu tuần hoàn lại chảo
chiên
|
6.6.1. Làm nắp đậy thùng lọc
dầu
|
4.2 Phân Tích Nguyên Nhân
- Đề Xuất
Các Giải Pháp Tiết Kiệm Năng Lượng, Giảm Lượng Khí
Thải
Dòng
thải
|
Các nguyên
nhân
|
Đề xuất các giải pháp
SXSH
|
Mục
đích
|
7.Tổn thất hơi (hao tốn
nhiên liệu
FO)
|
7.1. Công nhân vận hành lơ
là, không quan tâm đến việc rò rĩ
hơi
|
7.1.1. Phân công và kiểm
soát công nhân vận hành chặt chẽ
hơn
7.1.2. Mắc thêm các đồng hồ
kiểm soát hơi tại các đầu cấp
hơi
|
Giảm tổn thất hơi, tiết kiệm
dầu FO, tiết kiệm chi
phí
|
7.2. Rò rỉ tại các van hơi,
balong
|
7.2.1. Sửa chữa và điều
chỉnh lại các chỗ rò
rỉ
| ||
7.3. Đường truyền hơi dài
gây hao phí
hơi
|
7.3.1. Bố trí lại đường
truyền hơi hợp lý
hơn
| ||
7.4. Bảo ôn đường ống chưa
tốt
|
7.4.1. Bảo dưỡng lại lớp bảo
ôn đường ống cấp
hơi
| ||
7.5. Xả đáy liên tục, không
kiểm soát lượng nước xả
đáy
|
7.5.1. Mắc đồng hồ đo và
kiểm soát lưu lượng nước xả
đáy
7.5.2. Tận dụng lại lượng
nước xả đáy để gia nhiệt nước
cấp
|
Giảm lượng nước cấp, lượng
dầu
FO
| |
7.6. Thu hồi nước ngưng chưa
triệt để (khoảng
20%)
|
7.6.1. Thu hồi toàn bộ nước
ngưng
| ||
8. Hiệu suất cháy nồi chưa
tối
ưu
|
8.1. Nhiệt độ khói thải
cao
(
250oC)
|
8.1.1. Tận dụng nhiệt khói
thải để giai nhiệt nước cấp và đốt nóng không
khí
|
Tiết kiệm nhiên liệu dầu
FO
|
8.2. Lượng không khí thừa
cao (O2:
0.4%)
|
8.2.1. Điều chỉnh khống chế
lượng không khí
thừa
| ||
8.3. Không thường xuyên vệ
sinh béc đốt, béc đốt đã cũ hoạt động không hiệu
quả
|
8.3.1. Định kỳ vệ sinh béc
đốt, thay béc đốt
mới
| ||
9.Nồng độ
SO2 trong khói thải
cao
|
9.1. Chất lượng dầu
FO
(có hàm lượng S cao:
3%)
|
9.1.1. Thay dầu FO có hàm
lượng S thấp
hơn
9.1.2. Thay dầu FO bằng dầu
DO
(S:
0.5%)
9.1.3. Cho chất phụ gia sinh
học hoặc hóa học vào dầu FO để khử hàm lượng
S
|
Giảm nồng độ ô nhiễm không khí do đốt dầu
FO
|
2 Lựa chọn các giải pháp
SXSH
Sàng lọc các giải pháp SXSH
Nhóm các giải pháp
SXSH
|
Thực hiện
ngay
|
Cần phân tích
thêm
|
Loại
bỏ
|
Bình
luận
|
I. Quản Lý Nội
Vi
| ||||
1. Kiểm soát và nhắc nhở thao tác mở miệng bao của công nhân cẩn
thận
hơn
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
2. Nhắc nhở công nhân rũ
sạch bột trong bao bì sau khi đỗ bột vào thùng
trộn
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
3. Đổ bột vào thùng trộn nhẹ
hơn
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
4. Kiểm tra kỹ thành phần
nguyên liệu bột mì khi mua
vào
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
5. Đậy kín nắp thùng khi
khuấy
trộn
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
6. Thường xuyên cạo lớp bột
dính làm kênh nắp
thùng
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
7. Tổng vệ sinh dàn cán
thường
xuyên
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
8. Canh chỉnh thời gian hấp
mì chính
xác
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
9. Định lượng chính xác nước
pha
bột
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
10. Canh và điều chỉnh thời
gian chiên chính
xác
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
11. Các gói mì có khối lượng
60-70g thì không phải
lắc
|
|
|
x
|
Không thay đổi được đặt tính
công nghệ của
máy
|
12. Lắc nhẹ hơn đối với gói
mì trọng lượng
80g
|
|
|
x
| |
13. Giảm sự khuấy trộn dầu
nóng trong chảo
chiên
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
14. Hút dầu cặn thu gom
riêng trước khi vệ sinh chảo
chiên
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
15. Kiểm tra kỹ chất lượng
bao bì khi
mua
|
x
|
|
|
Đơn
giản
|
16. Kiểm soát và nhắc nhở
công nhân đỗ gạo vào máy xay cẩn thận
hơn
|
x
|
|
|
Đơn
giản
|
17. Cạo sạch và thu gom
lượng bột còn bám trên các thiết bị trước khi vệ sinh thiết
bị
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
18. Thu gom hết lượng bột
rơi vãi trước khi vệ sinh nhà
xưởng
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
19. Nhắc nhở kiểm soát thao
tác lột bánh của công nhân cẩn thận
hơn
|
|
|
x
|
Lượng bánh bể vụn không đáng
kể
|
20. Phân công và kiểm soát
công nhân vận hành lò hơi chặt chẽ
hơn
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
21. Bố trí lại đường truyền
hơi hợp lý
hơn
|
|
|
x
|
Không thể tách riêng các
đường truyền hơi của các nồi
hơi
|
22. Định kỳ vệ sinh béc
đốt
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
23. Khóa chặt các vòi nước
khi không sử
dụng
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
24. Thu gom và quét sạch các
nguyên vật liệu rơi vãi trước khi vệ sinh nhà xưởng để tiết kiệm lượng nước sử
dụng và giảm tải lượng nước
thải
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
II. Kiểm soát tốt quá
trình
| ||||
25. Theo dõi đồng hồ hơi để
điều chỉnh chính xác áp suất hơi đưa vào thiết bị
hấp
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
26. Giảm nhiệt độ chiên,
điều chỉnh áp suất đưa vào chảo chiên vừa
đủ.
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
27. Giảm nhiệt độ chiên sẽ
giảm được hàm lượng dầu trong vắt
mì
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
28. Kiểm soát, tiến hành thí
nghiệm để biết được ảnh hưởng của sự thay đổi nhiệt độ trong
chảo
|
|
|
x
|
Cần thời gian thử nghiệm,
khó xác
định
|
29. Giảm hàm lượng ẩm của mì
trước khi cho vào
chiên
|
|
x
|
|
Khó giảm hàm lượng
ẩm
|
30. Lắp thiết bị kiểm soát
nhiệt độ ở máy hàn
plastic
|
|
|
x
|
Tốn chi phí, không khả
thi
|
31. Ghi chép theo dõi các
lần sửa chữa, bảo dưỡng máy đóng gói, tìm nguyên nhân hư hỏng để có kế hoạch bảo
dưỡng thiết bị phòng ngừa hỏng máy trong sản
xuất
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
32. Định kỳ bảo dưỡng máy
cắt
sợi
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
33. Mắc các đồng hồ kiểm
soát hơi tại các đầu cấp hơi cho các phân xưởng để công nhân tự kiểm soát lượng
hơi thất
thoát
|
x
|
|
|
Để dễ kiểm soát và quản lý
sự thất thoát
hơi
|
34. Mắc đồng hồ đo và kiểm
soát lưu lượng nước xả
đáy
|
x
|
|
|
Cần thực hiện ngày vì đầu tư
ít,tiết kiệm
cao
|
35. Điều chỉnh khống chế
lượng không khí
thừa
|
x
|
|
|
Chỉ cần định kỳ kiểm tra và
điều chỉnh quá trình cháy hợp
lý
|
36. Mua thiết bị đo nhiệt độ
khói thải lò hơi để kiểm soát và điều chỉnh lượng nhiệt tổn thất qua khói lò,
tăng hiệu suất hoạt động của lò
hơi
|
|
x
|
|
Đầu tư tốn
kém
|
III. Tận Thu , Tái Sử Dụng
Tại
Chỗ
| ||||
37. Trải tấm nhựa tại khu
vực mở miệng bao chứa bột, thu gom, tận dụng bột rơi
vãi
|
x
|
|
|
Đơn
giản
|
38. Thu gom tất cả bao bì
chứa bột để tận dụng bột nguyên liệu còn sót
lại
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
39. Hứng và thu gom lượng
bột
bay
|
|
|
x
|
Khó thu
gom
|
40. Cạo và tận dụng lại lớp
bột bám quanh thùng
trộn
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
41. Thu gom bột rách mép cho
vào cán
lại
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
42. Cạo và thu gom bột rơi
và bám trên dàn cán tái sử dụng
ngay
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
43. Thu hồi nhiệt từ hơi
ngưng để nấu chảy dầu
shortening
|
x
|
|
|
Chỉ cần cải tiến hệ thống
thu hồi hơi ngưng có
sẳn
|
44. Thu hồi toàn bộ nước
ngưng sau các công đoạn có sử dụng
hơi
|
|
x
|
|
Cần mua và lắp hệ thống thu
hồi
|
45. Tận dụng lượng nước xả
đáy để gia nhiệt nước cấp và nước bổ
sung
|
|
x
|
|
Đầu tư mua bộ trao đổi
nhiệt
|
46. Tận dụng nước thải đã xử
lý để vệ sinh các hố thu nhằm giảm lượng nước
cấp
|
|
x
|
|
Cần mua và bố trí thêm các
bồn chứa và thu nước thải sau xử lý, bố trí lại các đường ống dẫn
nước
|
47. Tận dụng nước thải đã xử
lý để tưới cây xanh nhằm giảm lượng nước
cấp
|
|
x
|
| |
48. Tận dụng nhiệt khói thải
để giai nhiệt nước cấp và đốt nóng không
khí
|
|
x
|
|
Đầu tư mua bộ trao đổi
nhiệt
|
IV. Cải Tiến Thiết
Bị
| ||||
49. Thay dao cắt sợi mới khi
bị hư
hỏng
|
|
|
x
|
Máy chưa hư nhiều, chỉ cần
bảo dưỡng thường
xuyên
|
50. Thường xuyên bảo dưỡng
thiết bị khuấy
trộn
|
x
|
|
|
Đễ thực
hiện
|
51. Thường xuyên bảo dưỡng
thiết bị
cán
|
x
|
|
|
Đễ thực
hiện
|
52. Thường xuyên bảo dưỡng
thiết bị cắt
sợi
|
x
|
|
|
Đễ thực
hiện
|
53. Thường xuyên bảo trì máy
đóng
gói
|
x
|
|
|
Đễ thực
hiện
|
54. Sửa chữa và điều chỉnh
lại các chỗ rò rỉ
hơi
|
x
|
|
|
Thực hiện đơn giản, tiết
kiệm hơi
cao
|
55. Thường xuyên bảo trì
thiết bị
sấy
|
x
|
|
|
Đễ thực
hiện
|
56. Định kỳ bảo dưỡng máy
cắt
|
x
|
|
|
Đễ thực
hiện
|
57. Bảo dưỡng lại lớp bảo ôn
đường ống cấp
hơi
|
x
|
|
|
Chỉ cần tăng thêm bề dầy lớp
bảo ôn
cũ
|
58. Thường xuyên bảo dưỡng
thiết bị cắt định
lượng
|
x
|
|
|
Đễ thực
hiện
|
59. Cho chất phụ gia vào dầu
FO nhằm tiết kiệm lượng dầu FO tiêu thụ đồng thời làm giảm phát thải khí
SO2
|
|
x
|
|
Chi phí
cao
|
60. Thay dao cắt định lượng
mới
|
x
|
|
|
Đầu tư
ít
|
61.Thiết kế lại máng thu dầu
thích hợp
hơn
|
x
|
|
|
Đơn tư
ít
|
62. Tăng độ dày của lớp bảo
ôn dưới chảo
chiên
|
|
x
|
|
Cần phải thử
nghiệm
|
63. Thêm lớp bảo ôn ở
giữa khung và lớp nhôm quay xung
quanh
|
|
x
|
|
Đễ thực
hiện
|
64. Bảo ôn phần
trên ống hút ở chảo chiên với lớp bảo ôn dầy 50 – 100 mm
|
|
x
|
|
|
65. Làm nắp đậy thùng lọc
dầu
|
x
|
|
|
Đơn
giản
|
66. Thay các van nước bị hư
hỏng
|
x
|
|
|
Dễ thực
hiện
|
67. Lắp van khóa tại các vòi
nước chưa có
van
|
x
|
|
|
Dễ thực
hịện
|
68. Lắp thêm các đồng
hồ nước tại các phân xưởng sản xuất để kiểm soát lượng nước sử dụng tại các phân
xưởng
|
x
|
|
|
Cần thiết để kiểm soát được
lượng nước thất
thoát
|
69. Lắng, tách cặn bột gạo
riêng trước khi thải vào hệ thống xử lý nước thải để giảm hàm lượng BOD, COD
trong nước
thải
|
x
|
|
|
Đầu tư
ít
|
70. Bảo ôn bể chứa nước cấp
cho nồi hơi để giảm tổn thất
nhiệt
|
|
x
|
|
Tốn chi phí dầu
tư
|
71. Thay béc đốt
mới
|
|
|
x
|
Béc đốt vẫn còn sử dụng
tốt
|
V. Công Nghệ
Mới
| ||||
72. Lắp đặt máy đóng gói
mới
|
|
x
|
|
Chi phí
cao
|
73. Thay thiết bị sấy mới
hiệu quả
hơn
|
|
x
|
|
Chi phí
cao
|
74. Thay máy cắt sợi
mới
|
|
x
|
|
Chi phí
cao
|
75. Lắp đặt máy đóng gói
mới
|
|
x
|
|
Chi phí
cao
|
VI. Nguyên Liệu Mới
| ||||
76. Thay dầu FO có hàm lượng
S thấp
hơn
|
|
x
|
|
Giá thành dầu FO hàm lượng S
thấp cao
hơn
|
77. Thay dầu FO bằng dầu
DO
(S:
0.5%)
|
|
x
|
|
Giá dầu DO cao hơn dầu
FO
|
| ||||
78. Chọn mua loại bao bì có bề dày nhất định phù hợp với máy đóng
gói, kiểm tra kỹ chất lựơng bao bì khi nhập
về
|
x
|
|
|
Đơn
giản
|
Bảng 2 _
Sàng lọc các giải pháp
SXSH
STT
|
Nhóm giải
pháp
|
Phân loại các giải
pháp
|
Tổng
số
|
E5
%
| ||
Thực hiện
ngay
|
Phân tích
thêm
|
Loại
bỏ
| ||||
1
|
Quản lý nội
vi
|
20
|
0
|
4
|
20
|
29
|
2
|
Kiểm soát tốt quá
trình
|
8
|
2
|
2
|
10
|
14,5
|
3
|
Tận Thu, Tái Sử Dụng Tại
Chỗ
|
6
|
5
|
1
|
11
|
16
|
4
|
Cải Tiến Thiết
Bị
|
16
|
5
|
2
|
21
|
30,35
|
5
|
Công Nghệ
Mới
|
0
|
4
|
0
|
4
|
5,8
|
6
|
Nguyên Liệu
Mới
|
0
|
2
|
0
|
2
|
2,9
|
7
|
Thay Đổi Bao
Bì
|
1
|
0
|
0
|
1
|
1,45
|
8
|
Tổng
|
51
|
18
|
9
|
69
|
100
|
Bảng Kết quả sàng lọc các
giải pháp
SXSH
Nghiên cứu khả thi
Sau khi các giải pháp SXSH được đề xuất, sẽ
được tiến hành sàng lọc và lựa chọn các giải pháp dễ thực hiện, để lên kế hoạch
thực hiện ngay. Một số giải pháp SXSH cần phải đầu tư nhiều hay thử nghiệm trước
khi áp dụng, thì cần được phân tích thêm về các lợi ích kinh tế, kỹ thuật và môi
trường để lựa chọn các giải pháp khả thi nhất thực hiện tiếp theo sau khi đã
thực hiện các giải pháp SXSH đơn giản. Các giải pháp SXSH cần phân tích thêm
tổng cộng có 18 giải pháp
5.2.1 Phân tích giải pháp mua thiết bị đo
nhiệt độ khói thải lò hơi
Để kiểm soát lượng nhiệt tổn
thất qua khói lò cũng như để quản lý và vận hành nồi hơi hoạt động hiệu quả hơn,
công ty cần phải lắp đồng hồ đo nhiệt độ của khói lò . Vì nhiệt độ khói thải
liên quan đến hiệu quả hoạt động của lò hơi, nhiệt độ khói thải càng cao, nhiệt
tổn thất qua khói thải càng nhiều chứng tỏ lò hơi hoạt động không hiệu quả. Với
giải pháp này chỉ cần làm tăng hiệu suất hoạt động của lò hơi lên 5%, theo tính
toán thì nhà máy có thể tiết kiệm khoảng 2.100lít/ngày, tải lượng
SO2 giảm tương ứng khoảng 37.028kg/năm (với lượng dầu
tiêu thụ trung bình khoảng 30.000lít/ngày, nhà máy hoạt động 330ngày/năm). Số
tiền tiết kiệm được là 1.050.000
đồng/ngày.
Để thực hiện giải pháp này
nhà máy cần lắp 5 đồng hồ đo nhiệt độ tại 5 ống khói lò hơi, ước tính chi phí
đầu tư cho giải pháp này khoảng 55.000.000 đồng bao gồm cả chi phí mua 5 đồng hồ
và tiền thi công lắp đặt (giá ước tính cho 1 đồng hồ là 10.000.000 đồng). Thời
gian hoàn vốn khoảng 2
tháng.
Việc lắp đặt các đồng hồ này
không tốn nhiều thời gian và không làm gián đoạn hoạt động của lò hơi vì hệ
thống lò hơi tại công ty hoạt động luân phiên giữa 5 trong 3 lò, vì vậy giải
pháp này hoàn toàn khả
thi.
5.2.2 Phân Tích Giải Pháp
Tận Dụng Nhiệt Khói Thải Để Gia Nhiệt Nước Cấp Và Đốt Nóng Không
Khí
Theo đánh giá thì nhiệt độ
khói thải lò hơi hiện nay tại nhà máy khoảng 220 – 250oC, cho thấy
lượng nhiệt bị tổn thất qua khói lò rất lớn. Giải pháp thu hồi nhiệt từ khói
thải lò hơi để gia nhiệt nước cấp cho lò hơi vừa tiết kiệm được nhiên liệu dầu
FO, vừa giảm tải lượng các khí ô nhiễm qua khói lò. Với tổng lượng dầu tiêu thụ
trung bình khoảng 30.000 – 35.000lít/ngày chỉ cần giảm tổn thất nhiệt qua khói
lò 5%, theo tính toán thì nhà máy đã tiết kiệm được khoảng 1.500 – 1.750lít
FO/ngày, số tiền tiết kiệm được khoảng 7.500.000 – 8.750.000 đồng/ngày (với giá
dầu FO là 5.000 đồng/lít) và tải lượng phát thải
SO2 giảm khoảng 25.927 – 30.248 kg/năm (nhà máy hoạt
động 330
ngày/năm).
Với phương án này nhà máy
cần đầu tư mua 5 bộ trao đổi nhiệt lắp tại 5 ống khói lò hơi để thu hồi nhiệt,
chi phí ước tính cho giải pháp này khoảng 500.000.000 đồng (chưa bao gồm cả tiền
thi công lắp đặt, giá bộ trao đổi nhiệt khoảng 100.000.000 đồng/bộ). Thời gian
hoàn vốn khoảng 2,5
tháng.
Việc lắp đặt các bộ trao đổi
nhiệt không tốn nhiều thời gian và không ảnh hưởng đến hoạt động của nhà máy, vì
vậy đây cũng là giải pháp khả
thi.

0 nhận xét:
Đăng nhận xét