Trang
blog này được lập bởi chủ Quán BỌT TRÁI
CÂY với mục đích chia sẻ tài liệu về công nghệ thực phẩm
cho các bạn cùng khoa cũng như các anh, chị, em và các bạn yêu thích, quan tâm
hay tìm kiếm tài liệu về công nghệ thực phẩm.
NẾU
THẤY TÀI LIỆU CÓ ÍCH, MỜI CÁC
BẠN ĐẾN VÀ ỦNG HỘ QUÁN BỌT TRÁI CÂY ĐỂ CHÚNG TÔI CÓ THÊM KINH PHÍ DUY TRÌ HOẠT
ĐỘNG ĐĂNG TẢI TÀI LIỆU CHO MỌI NGƯỜI!
XIN CHÂN THÀNH CẢM
ƠN!
Quán Bọt Trái
Cây
Địa chỉ: 88/955E Lê Đức Thọ,
P.6, Gò Vấp,
TP.HCM
Hotline:
0935.355.169
Mail: bottraicay@gmail.com
Facebook: http://facebook/bottraicay
Web: http://bottraicay.blogspot.com/
Xem bản đồ đường đi clik vào
đây
3
Đánh
giá
§ Phân tích đánh giá thực trạng sử dụng nguyên
vật liệu trong sản
xuất
- Công ty chưa tận dụng và tuần hoàn các nguyên
vật liệu rơi vãi (bột mì, gạo vụn); các phế phẩm thải (các phế phẩm mì, hủ tiếu,
phở vụn, bể,…) một cách hiệu
quả.
- Chưa nghiên cứu tái chế, tận dụng các sản phẩm
lỗi, bể vụn thành các sản phẩm khác có ích, mà chỉ thu gom và bán cho các cơ sở chế
biến thức ăn gia
súc.
§ Thực trạng sử dụng
nước
- Công ty sử dụng nguồn nước ngầm qua hệ thống
xử lý đạt tiêu chuẩn nước cấp cho sản xuất, ăn uống, công suất máy bơm là
10m3/h. Tổng lượng sử dụng của nhà máy khoảng 3500
m3/ngày. Trong đó theo ước tính sơ
bộ:
+ Nước cấp cho sinh hoạt của
công nhân viên khoảng: 200
m3/ngày
+ Nước cấp cho sản xuất
khoảng: 300
m3/ngày
+ Nước cấp cho lò hơi
khoảng: 500
m3/ngày
+ Nước vệ sinh phân xưởng và
làm mát các thiết bị khoảng: 50
m3/ngày
+ Lưu lượng nước thải
khoảng: 1000 – 1200
m3/ngày
Þ Như vậy nếu tính tổng cộng lượng nước đầu ra
của nhà máy thì chỉ khoảng 2250 m3/ngày, vậy hàng ngày lượng nước bị
thất thoát khoảng 1250 m3/ngày. Nhìn chung cơ hội tiết kiệm nước dùng
tại nhà máy là rất lớn, sơ bộ có thể đánh giá khả năng tiết kiệm khoảng 1000 -
1250m3/ngày, ứng với khoảng 29% -
35%.
- Một số trường hợp điển hình về thực trạng sử
dụng nước chưa hợp lý, gây nhiều lãng phí tại công ty, với những nguyên nhân
thuộc về khía cạnh quản lý nội vi, điển hình như việc sử dụng nước tại phân
xưởng tương ớt, công nhân xay ớt sử dụng nước sạch cho công đoạn xay bằng một
vòi nước không có van khoá ở đầu, khi người công nhân này không dùng nước nữa
thì để mặc cho vòi nước chảy lan trên nền xưởng gây lãng phí nước.
§ Thực trạng sử dụng nhiên liệu dầu
FO
- Hiện nay, nhà máy có đến 5 lò hơi (1 lò 15,5
tấn, 1 lò 12,5 tấn, 2 lò 10 tấn và 1 lò 9,4 tấn). Tổng lượng dầu FO sử dụng cho
lò hơi hàng tháng rất cao khoảng 800.000 - 1100.000 lít tương đương với số tiền
khoảng 5 tỷ đồng/tháng. Các nồi hơi này được đánh giá hoạt động rất hiệu quả.
Tuy nhiên việc kiểm soát hơi và vận hành các lò hơi này không hiệu quả, gây thất
thoát hơi, hao phí lượng dầu FO, các nguyên nhân gây ra sự hao phí đó chủ yếu là
do:
- Nhà máy không kiểm soát được lượng nước xả đáy
của các nồi hơi, chỉ xả theo kinh nghiệm (tại các van xả đáy không lắp đồng hồ
đo lượng nước xả
đáy).
- Không lắp có đồng hồ đo hơi tại đầu ra của
đường dẫn hơi, tại các pHân xưởng sản xuất để kiểm soát lượng
hơi.
- Hệ thống đường ống dẫn hơi của nhà máy chưa
được bảo ôn tốt, phân bố chưa hợp lý, còn chồng chéo (xem Hình 10), đường truyền
hơi dài gây hao phí hơi, khó khăn cho vấn đề đều chỉnh chính xác lượng hơi cấp
cho nhu cầu sản xuất, nên thường cấp dư so nhu cầu cần, gây lãng phí
hơi.
- Hệ thống thu hồi nước ngưng chưa triệt để, chỉ
có một phần lượng nước ngưng được thu hồi từ các công đoạn chiên mì, sấy sản
phẩm gạo, còn các công đoạn hấp mì, hấp sản phẩm gạo, nấu thịt hầm, thanh trùng
nước đều không được thu hồi mà thải bỏ vào hệ thống thu gom nước thải chung của
nhà
máy.
- Rò rỉ hơi tại một số van hơi, co nối và
balong
- Công tác bảo trì bảo dưỡng, vệ sinh lò hơi
chưa
tốt
- Quản lý nội qui không chặt chẽ, công nhân lơ
là trong quá trình kiểm soát và vận hành lò hơi để hơi thất thoát mà không quan
tâm.
- Hiện hệ thống lò hơi của nhà máy không có bộ
trao đổi triệt để thu hồi nhiệt tổn thất qua khói lò. Nhiệt độ khói thải thường
rất cao khoảng 220 - 270oC, đối với những lò hơi cũ, nhiệt độ của khói thải còn
cao hơn (các lò hơi của nhà máy đều có tuổi thọ trên 10 năm). Nếu nhà máy quản
lý nội qui tốt hơn và kiểm soát được sự thất thoát nhiệt thì sẽ giúp nhà máy vừa
tiết kiệm được nhiên liệu dầu FO, vừa giảm tải lượng các khí ô nhiễm qua khói
lò. Với tổng lượng dầu tiêu thụ trung bình khoảng 30000 - 3500lit/ngày chỉ cần
giảm tổn thất nhiệt qua khói lò 5%, theo tính toán thì nhà máy đã tiết kiệm được
khoảng 1500 - 1750lit FO/ngày, tương đương với 4800.000 – 5600.000đồng/ngày (với
giá dầu FO là 3200
đồng/lit).
§ Hiện trạng sử dụng năng lượng
điện
- Nhà máy sử dụng điện từ mạng lưới điện quốc
gia và hệ thống máy phát điện dự phòng của công ty. Tổng công suất tiêu thụ điện
khoảng 1250KV/A/ngày
đêm.
- Tại một số phân xưởng sản xuất, vấn đề thông
thoáng, ánh sáng chưa tốt nên sử dụng nhiều quạt làm mát và đèn chiếu sáng không
cần thiết, gây lãng
phí.
- Các máy móc, băng truyền thường hoạt động
trong điều kiện non tải giữa các ca sản xuất trong giờ ăn của công nhân (do nhà
máy hoạt động liên tục 3 ca, và công nhân chỉ thay phiên nhau ăn uống trong ca
sản xuất).
Þ Theo đánh giá của các chuyên gia SXSH thì công
ty có nhiều tiềm năng tiết kiệm điện.
Sơ đồ dòng chi tiết




Cân bằng vật liệu
cân bằng vật chất cho dây
chuyền mì số 4 với số liệu sản xuất trong 1 ca bình quân là 20
mẻ.
bước sản
xuất
|
nguyên liệu đầu
vào
|
nguyên liệu đầu
ra
|
dòng
thải
| ||
tên nguyên
liệu
|
số
lượng
|
bán thành
phẩm
|
số
lượng
| ||
trộn
bột
|
- bột
mì
- nước
|
5000
(kg)
1500
lit
|
bột
trộn
w=32 –
35%
|
|
- bột dư máy thổi tạo
ra (70g)
- bột rơi
vải 11kg
|
cán – cắt
sợi
|
tấm
bột
|
|
sợi mì sau trục cắt
sợi
|
|
- số lượng bột lá thu hồi được vào pha trộn ở
máy
cán
|
hấp – cắt
đoạn
|
- sợi
mì
- hơi
- nước rửa
lưới
|
|
mì sau
hấp
|
|
- mì
vụn
|
bỏ khuôn và chiên
mì
|
- vắt mì trong
khuôn
- dầu chiên (dầu
shortening)
|
6133(kg)
|
vắt mì sau
chiên
|
6107
(kg)
|
- dầu rơi
vải
- mì
cháy: 8kg
- lượng dầu chiên bay hơi(chưa xác định
được)
- nhiệt độ thất thoát bề mặt chảo
chiên
- lượng mì
vụn
sau
chiên: 25,5kg
|
kiểm tra chất lượng mì trước
đóng
gói
|
vắt mì sau chiên và làm
nguội
|
6107
(kg)
|
mì đạt yêu
cầu
|
|
- sản phẩm không đạt chất lượng loại
bỏ
- mì
vụn 124kg
|
đóng
gói
|
mì đạt yêu
cầu
|
|
mì đã đóng
gói
|
5739
(kg)
|
- mì
vụn:55kg
- lượng bao bì hư hỏng (chưa xác
định)
|
hàm lượng dầu chiên trong
vắt mì khoảng
22%
|
1.1 Cân bằng năng lượng
1.1.1 Thiết Lập cân bằng hơi
Với thực trạng hệ thống
đường ống dẫn hơi của nhà máy như hiện nay (các đường ống dẫn hơi được hòa mạng,
liên thông nhau qua các balong- xem hình 10), thì cách cân bằng hơi duy nhất là
dựa vào lượng dầu FO sử dụng hàng ngày (1kg dầu FO khi đốt tạo ra 13kg hơi nước
ứng với hiệu suất lò hơi 75%) và theo dõi tổng hơi sử dụng tại các phân xưởng
sản xuất của công ty. Như vậy để cân bằng hơi thì bước tiếp theo là tiến hành
đánh giá hiệu quả hoạt động của các nồi hơi và thiết lập các bảng biểu theo dõi
tiêu thụ hơi tại các phân xưởng sản xuất có sử dụng
hơi.
Để đánh giá được hiệu quả
hoạt động của nồi hơi, kiểm soát được lượng hơi sử dụng có nhiều cách đánh
giá (*), nhưng với hiện trạng hệ thống đường ống dẫn hơi của
công ty, thì cách đánh giá hiệu quả hoạt động của nồi hơi được chọn là mắc đồng
hồ hơi ở đầu các đường ống cấp hơi cho từng phân xưởng (tại balong 1 mắc 2
đồng hồ hơi, tại mỗi balong 2 và 3 mắc 1 đồng hồ hơi – xem thêm
hình 10). Với mục đích
là kiểm soát tổng lượng hơi cấp cho từng phân xưởng và kiểm soát ý thức quản lý
và vận hành nồi hơi của công nhân, tránh gây thất thoát do rò rĩ van hơi. Sau
khi mắc các đồng hồ đo hơi, tiến hành lập các bảng biểu theo dõi tiêu thụ hơi
tại từng phân xưởng sản xuất của công ty (PXM, PXG 1,PXG 2, PXGV,
PXTH).
(*): Cách đánh giá hiệu quả hoạt động của nồi hơi
có hai cách: trực tiếp và gián
tiếp.
Trực tiếp:mắc đồng hồ đo hơi sinh và đo lượng
nước cấp cho từng lò hơi; dựa vào lượng nhiên liệu sử dụng. Gián tiếp: dựa vào
nhiệt tổn thất; đo nhiệt độ, đo O2,
CO2 của
khói thải.
0 nhận xét:
Đăng nhận xét